Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing)
Historia y Origen de Lean Manufacturing
En la década de 1980, la metodología Lean
se popularizó fuera de Japón gracias a libros como "La máquina que cambió
el mundo" de James P. Womack, Daniel T. Jones y Daniel Roos, que documentó
las prácticas de Toyota y su impacto en la industria automotriz global.
Principios Fundamentales de Lean Manufacturing
Eliminación de Desperdicios (Muda): Lean Manufacturing identifica ocho tipos de desperdicio: sobreproducción, tiempos de espera, transporte, exceso de
procesamiento, inventario, movimientos, defectos y desperdicio de talento humano. El objetivo es minimizar
estos desperdicios para mejorar la eficiencia.
Mejora Continua (Kaizen): Kaizen implica un enfoque continuo y incremental hacia la mejora de procesos. Todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de línea, participan en identificar y resolver problemas.
Enfoque en el Cliente: La satisfacción del cliente es el principal objetivo de Lean. Esto se logra proporcionando productos de alta calidad a precios competitivos y en tiempos oportunos.
8 Desperdicios en Lean Manufacturing
- Sobreproducción: Producir más de lo necesario o antes de
que lo sea.
- Inventario: Exceso de Materia Prima, productos en proceso
o productos terminados almacenados.
- Defectos: Productos que no cumplen los estándares de
Calidad, por lo que requieren de retrabajo o bien, son desechados.
- Transporte: Movimiento excesivo o innecesario de
materiales o producto entre procesos.
- Tiempos de espera: Tiempos de inactividad durante el
proceso.
- Movimiento: Movimientos innecesarios de trabajadores
o equipos.
- Sobreprocesamiento: Realizar más trabajo del necesario
para cumplir los requerimientos del Cliente (pasos adicionales que no añaden
valor al producto).
- Desperdicio de Talento: Desaprovechar las habilidades y
capacidades de los trabajadores.
Herramientas y Técnicas de Lean Manufacturing
Just-In-Time (JIT): Sistema de producción que busca producir y entregar productos justo a tiempo para su uso, minimizando inventarios y reduciendo tiempos de espera.
Jidoka: Sistema de prevención de defectos que detiene la producción de forma automática al detectar anomalías, dando a los trabajadores la capacidad de identificar y resolver el problema.
5S: Un método para organizar y gestionar el espacio de trabajo basado en cinco principios japoneses: Seiri (clasificación), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (estandarización) y Shitsuke (disciplina).
Kanban: Sistema de señalización que controla el flujo de
producción y el inventario en el proceso de producción. Ayuda a asegurar que
los productos se fabriquen según la demanda.
Poka-Yoke: Técnicas de prevención de errores diseñadas para
evitar que ocurran defectos en el proceso de producción.
Mapa de Flujo de Valor (VSM): Herramienta para visualizar y analizar el flujo de materiales e información en el proceso de producción en tiempo real, identificando áreas de mejora y permitiendo la toma de decisiones informada.
Beneficios de Lean Manufacturing
Con ello, se producen menos defectos y disminuye el retrabajo, derivando en productos de mayor calidad y menor costo tanto de producción como por inventarios.
Esta metodología incorpora la flexibilidad a los procesos, por lo que se cuenta con la capacidad para responder rápidamente a cambios en la demanda del mercado.
En conjunto, al mejorar la calidad y entrega de productos incrementa la satisfacción y fidelidad del cliente.
Casos de Éxito
Toyota
Como pionera, Toyota sigue siendo un ejemplo
emblemático de la aplicación exitosa de Lean Manufacturing, logrando altos
niveles de eficiencia y calidad.
Nike
Implementó Lean para mejorar la eficiencia y reducir
el tiempo de ciclo en sus procesos de manufactura, lo que resultó en
significativos ahorros de costos.
Intel
Aplicó principios Lean en sus procesos de producción
de semiconductores, mejorando la eficiencia operativa y reduciendo los
defectos.
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